文章來源：人民日報 發布時間：2025-01-27
輥輪高速旋轉，軋機轟鳴作響，銀色鋼板宛如蛟龍，在生產線上飛馳穿梭，在3300噸的壓力作用下，被沖壓成2150毫米寬、0.8毫米厚的超寬幅汽車鋼……在遼寧本鋼板材冷軋總廠第三冷軋廠車間，世界最寬幅的冷軋板生產線生產出的超寬幅汽車鋼，將用于制作汽車的側圍、頂蓋等表面部件。
1月23日下午，習近平總書記來到本溪，考察了鞍鋼集團所屬的本鋼板材冷軋總廠第三冷軋廠。總書記在企業集控中心察看集控智能系統運行，在車間了解冷軋工序、技術創新、產品性能，并親切看望勞動模范、青年技術骨干、一線職工代表。習近平總書記指出，制造業要堅持高端化、智能化、綠色化方向，不斷提高產品科技含量和附加值，像鞍鋼這樣的國有大企業要為中國式現代化多作貢獻。
智能產線像搟餃子皮一樣“搟”出超寬幅汽車鋼，看似絲滑的過程，凝結了廠里職工數年心血。第三冷軋廠生產作業區作業長顧忠帥經歷了這些年鋼鐵行業的深度調整。
隨著市場競爭日趨激烈，建材鋼等“大路貨”訂單下滑嚴重?！霸浺欢螘r間，因為訂單不足，生產線開不起來，停機的時間就變多了。”顧忠帥回憶。
“不創新就要落后，創新慢了也要落后”，面對困難，這家百余歲的老鋼企沒有停滯不前。當時，有家生產面包車的客戶來問：“能不能用一張板解決頂蓋的問題？”再多問幾家客戶，廠里發現，汽車廠追求安全性與輕量化，如果用一張超寬幅鋼板就能達到兩張鋼板焊接后才能達到的寬度，可以大大提高生產效率，降低生產成本。
看同行，其他鋼廠還沒有涉獵這么寬幅的汽車鋼，這既意味著市場有空白、產品有潛力，也意味著研發要闖“無人區”。
好在廠里建設產線時，堅持了高標準，為應對汽車鋼的發展需求留出了空間?！拔覀兊能堓侀L度達2280毫米，從生產條件上，是可以實現的?！鳖欀規浾f。
但是，鋼板的寬幅越大，對鋼板板形、平直度的控制就越困難，對軋制設備、工藝、速度和控制模型的要求也就越高?！耙婚_始，生產線雖然能軋制2150毫米超寬幅汽車鋼，但產品合格率一直提不上來。生產過程中，由于鋼板變形，軋機時常被卡住，產品綜合效益并不高?！鳖欀規浾f。
顧忠帥與技術專家、生產骨干組成5人小組，開展集中攻關。鋼板變形、卡住軋機，就用電動剪剪斷摳出來，然后趕緊分析數據、總結經驗、重新調整?！皶怵H嗎？顧不上。因為沒有現成的數據參考，可以說我們的數據就是從無數次失敗中積累起來的?！鳖欀規浾f，“只有做別人家做不了的，我們才能贏得生存空間?！苯涍^半年的反復摸索、調試參數、優化工藝，廠里終于解決了2150毫米超寬幅汽車鋼穩定生產的問題。
2023年，顧忠帥的工作迎來一個大變化——第三冷軋廠集控中心投入使用。以前分布在4個機組、28個點位的操作人員和控制功能全部集中在了一間屋內。數十塊大屏上，實時顯示著生產線的工藝參數、檢測數據，生產現場的監控圖像、設備運行狀態等。對于一線工人來說，遠離了生產線的轟鳴，工作環境變好了；管理的工段變多了，工作強度卻下降了。
“有了‘智慧大腦’，各工序、各層級的數據準確協同共享，解決生產異常的效率大大提高?！鳖欀規浾f，“以前參數要靠經驗調整，現在大數據智能模型控制，鋼板的厚度精度公差可控制在±0.02毫米內。以前設備故障要停機搶修，現在可以實時監測，對設備進行預防維修?！?/p>
2024年，顧忠帥利用產線的智能化優勢，新建了一個控制模型：以前軋機的5個機架要分步完成軋制，現在通過大數據計算協同，實現同時軋制，20分鐘的工序縮短到5分鐘。
“世界上可生產2150毫米超寬幅汽車鋼的企業屈指可數。隨著家庭乘用車、多功能乘用車市場需求增加，近年來，我們的超寬幅汽車鋼訂單每年增長30%左右?！鳖欀規浾f。
智能化帶來了生產效率的飛躍：產線的勞動生產率提高65%，產量提升25%，產品合格率提高10%以上。
數字賦能也推動了生產的綠色化轉型：通過實時分析現場生產數據，可以指導并實現對生產所需的煤氣、風、水、電等能源的優化和合理利用；實時監測軋輥運行狀態，在軋機內有帶鋼的情況下也可進行自動、快速的換輥作業，有效促進軋輥的循環使用，延長軋輥的使用壽命……產線能源消耗降低30%。
超寬幅汽車鋼的研發故事，是本鋼不斷創新發展的縮影?？萍佳邪l投入提升46.57%；“人工智能+”行動累計投入14.6億元，鋼鐵產業“智慧指數”提升31.7%；投入110億元實施超低排放改造252項，碳排放強度下降9%……一組鞍鋼重組本鋼后的數據表明，本鋼向高端躍升、向智能升級、向綠色邁進的步伐堅定有力，在激烈的市場競爭中跑出“新賽道”。
顧忠帥回想20年前剛到本鋼工作時的場景：汽車板只是產品之一，產量不大，鋼板強度幾乎都在350兆帕以下。而現在，僅第三冷軋廠汽車板生產比例就超過70%，鋼板強度最高可達1180兆帕。
“再過半年左右，我們的集控中心將與前道熱軋工序連接，生產效率會進一步提升?！鳖欀規洕M懷信心和期待，“未來的本鋼，一定會煥發新活力！”
【責任編輯：張宇暉】